News

Das Formula Student Team informiert.

Bremergy Racing va verso Italia

Wir dürfen euch mit Freuden mitteilen, dass wir im September 2013 am Formula Student Electric Event in Italien teilnehmen werden. Wir freuen uns auf ein fantastisches Event in einem internationalen Umfeld.

Bella Italia  : – ) 

Radträger

Die Radträger für die Vorderachse sind fertig! Der Radträger ist für Fürhung des Rades sowie für die Aufnahme der Bremskräfte zuständig. Die Aluminiumkonstruktion wurde aus dem Vollmaterial gefräst wiegt leichte 900 g. Herzlichen Dank an die kompetente Unterstützung vom Schulungszentrum CNC Fit in Ganderkesee und der AMCO Metall-Service GmbH. 

Fortschritte im Getriebe Team

Joshua Frischhut und Jasper Wilhelm aus dem Team Mechanik beschäftigen sich mit der Entwicklung der Getriebe für den Rennwagen. Die beiden Motoren sollen dabei jeweils ein Hinterrad antreiben.

Die Elektromotoren verfügen über eine hohe Drehzahl, aber wenig Kraft (Drehmoment). „Dies ist vergleichbar mit einer Gangschaltung bei einem Fahrrad“, erklärt Joshua Frischhut, „bei einem niedrigen Gang, wie z.B. 1 hat man eine sehr hohe Drehzahl, die jedoch wenig Drehmoment auf die Straße bringt.“

Aktuell ist das Team in einer Kooperation mit Tandler, einer großen Getriebefirma aus Bremen. Das Unternehmen unterstützt Bremergy Racing mit Planetengetrieben, die sich durch ein gutes Masse-zu-Leistung-Verhältnis auszeichnen.

Die Konstruktionsphase ist bereits abgeschlossen. Das Getriebe soll jeweils mit dem Radträger verbunden werden. Bei dieser Umsetzung kann zum einen im Fahrzeug Platz gespart werden zum anderen aber auch durch eine angepasste Antriebswelle und das Zusammenbringen von Bauteilen (Gehäuse Getriebe mit Radträger) Gewicht reduziert werden.

Neuer Raum

Seit April haben wir an der Universität Bremen unseren eigenen Arbeitsraum. Hier treffen wir uns regelmäßig um uns gegenseitig auf den neuesten Stand zu bringen und das weitere Vorgehen besprechen. Unser Raum befindet sich im Norden der Universität im Gebäude IW3 - 0160

Der Gitterrohrrahmen nimmt Gestalt an

Im April haben wir die ersten Teile des Gitterrohrrahmens im BIBA gefertigt. Auf der Schweißbank wurden die einzelnen Rohre optimal ausgerichtet, festgespannt, vorläufig „geheftet“ und anschließend voll verschweißt. So entstand sowohl Front als auch Heck des Fahrzeuges. 

Manfred Meise, Geschäftsführer der Hella Fahrzeugkomponenten GmbH, und Sebastian Höflich

Bremergy beim Automotive Nordwest e.V.

Das Team Bremergy Racing stellte auf der Cluster-Veranstaltung: Kreativität, Chaos und Prozesse des Automotive Nordwest e.V. das Projekt Formula Student vor.

Der Automotive Nordwest e.V. ermöglichte uns, mit der Präsentation vor 50 geladenen Gästen Entscheidungsträger aus der Automobilbranche zu erreichen. "Wir freuten uns sehr über das sehr positive Feedback der Hörerschaft beim anschließenden Meet'n'Greet", sagte Sebastian Höflich. Im Rahmen der Veranstaltung bedankten wir uns bei Vorstandsvorsitzenden Manfred Meise des Automotive Nordwest e.V.  für seine Unterstützung. 

Vorübungen Herstellung Außenhaut

Als Einstiegsübungen für die Herstellung der Außenhaut laminieren wir aktuell bei unserem Kooperationspartner der Bildung und Beratung Manfred Wallenschus GmbH (B&B) mit verschiedenen Werkstoff-Kombinationen (Epoxidharz/ Bioharz und Glasfasern/ Cordenkafasern) Modellrennautos und Schiffsmodelle. Für die Erstellung von Laminiermodellen müssen verschiedene grundlegende Arbeitsschritte durchlaufen werden. Die Negativform muss zu Anfang mit mehreren Schichten Trennmittel eingewachst werden, um eine Verbindung des späteren Verbundes mit der Werkzeugform zu verhindern.

Parallel können die Glasfaser/ Cordenkafasergewebe zugeschnitten und das Harz und der Härter im richtigen Verhältnis abgewogen werden. Vor dem eigentlichen Laminieren wird die komplette Form gleichmäßig mit angedicktem Harz eingestrichen und abgewartet bis diese Deckschicht angeliert, um später eine definierte äußerste Laminatschicht zu erhalten (alternativ kann hier auch Gelcoat verarbeitet werden). Scharfe Kanten werden anschließend wiederum mit angedicktem Harz eingestrichen und somit geglättet, um das Trapieren (Fasergewebe in Form bringen) der Glasfasern in diesen Problemzonen zu erleichtern. Anschließend folgt der schwierigste Part im Prozess, das Laminieren an sich.

Es muss darauf geachtet werden Blasenbildung im Harz zu unterbinden, da diese maßgeblich die Oberflächenqualität beeinflussen. Nach einer Aushärtezeit von ca. 24 Stunden kann das Modell aus der Form entnommen werden. Am Ende des Laminierprozesses steht die Nacharbeit. Die überstehenden Ränder des Modells müssen zurechtgeschnitten und mit Schleifpapier auf Maß geschliffen werden.

Sollten sich doch Blasen an der Oberfläche gebildet haben werden diese z.B. mit einem Dremel ausgeschliffen und mit Spachtel versiegelt. Abschließend wird das Modell nochmals an den entsprechenden Stellen auf Maß geschliffen.

 

Neue Sponsorenbroschüre

Die neue Broschüre  zu unserem Projekt ist da! Mit aufwändigen Grafiken, frischen Farben und aktuellen Informationen zu unserem Projekt löst die aktuelle Broschüre die vorherige Ausgabe des letzten Jahres ab. Das besondere Highlight: Ein erster Blick auf unseren Rennwagen.

 

Download[PDF] (2.3 MB)